Gute Technik, falsche Entscheidung: Warum Lagerprojekte trotzdem scheitern

Viele Unternehmen investieren in moderne Lagertechnik, Automatisierung oder neue Software, scheitern aber trotzdem an unklaren Prozessen und falschen Grundannahmen. Andreas Löwe, CEO von even logistics, erklärt, worauf es bei fundierten Entscheidungen wirklich ankommt.

Andreas Löwe ist CEO von even logistics, einer Plattform, die Unternehmen bei der strukturierten Auswahl von Logistiksoftware, -hardware und Dienstleistungen unterstützt. even verbindet Anforderungsanalyse mit Marktvergleich, für fundierte Entscheidungen auf Basis eigener Daten.

Wo treffen Unternehmen bei Lagerprojekten aus deiner Sicht am häufigsten die falschen Entscheidungen?

Der häufigste Fehler passiert ganz am Anfang: Unternehmen entscheiden sich für eine Lösung, bevor sie das Problem verstanden haben. Statt zu fragen „Was läuft bei uns eigentlich schief und warum?“, wird gefragt „Welches System sollen wir kaufen?“. Dazu kommt, dass viele Entscheider sich stark von Marketingversprechen leiten lassen, von Hochglanz-Cases, beeindruckenden Demos, eingängigen Effizienzzahlen. Das ist menschlich nachvollziehbar, aber gefährlich. Lagerprojekte sind im Kern faktenbasierte Vorhaben: Es geht um Auftragsstrukturen, Volumina, Saisonalität, Pickfrequenzen, Wegezeiten. Wer diese Zahlen nicht sauber auf dem Tisch hat, trifft am Ende eine Entscheidung nach Gefühl, egal wie professionell sie aussieht.

Welche Annahmen führen besonders oft in die falsche Richtung?

Drei Klassiker. Erstens: „Wir brauchen Automatisierung, weil wir zu wenig Personal finden.“ In vielen Lagern ist nicht der Personalmangel das Problem, sondern Wegezeiten, schlechte Slotting-Logik oder Medienbrüche. Zweitens: „Mit einem neuen WMS lösen sich unsere Prozessprobleme.“ Software bildet Prozesse ab, aber sie ersetzt sie nicht. Wenn der Prozess unklar ist, wird er digitalisiert unklar. Drittens: „Je individueller, desto besser.“ Hochgradig customisierte Systeme werden zur Hypothek, sobald sich Anforderungen ändern. Und Anforderungen ändern sich immer: neue Sortimente, neue Kanäle, andere Auftragsstrukturen. Was heute perfekt passt, ist in drei Jahren der Engpass, der sich nur noch teuer anpassen lässt. Was diese Annahmen gemeinsam haben: Sie entstehen meistens nicht aus den eigenen Zahlen, sondern aus dem, was gerade im Markt erzählt wird. Wer mit den eigenen Daten startet, Auftragsprofile, ABC-Analysen, Bewegungsdaten, kommt fast immer zu einer anderen, oft deutlich pragmatischeren Antwort.

Wo wird das Zusammenspiel aus Lagersetup, Automatisierung und Software häufig unterschätzt?

Das ist der Punkt, an dem die meisten Projekte ihre versteckten Kosten produzieren. Lagersetup, Automatisierung und WMS werden oft sequenziell gedacht – erst die Halle, dann die Technik, dann die Software. In der Realität sind das aber drei stark gekoppelte Systeme. Ein Beispiel: Ein Kunde entscheidet sich für eine bestimmte Förderlösung und merkt erst in der WMS-Auswahl, dass nur wenige Systeme diese Schnittstelle sauber bedienen, plötzlich ist der Software-Markt drastisch geschrumpft. Wer sequenziell plant, schränkt seine eigenen Optionen ein, ohne es zu merken. Genau deshalb lohnt es sich, die Software-Frage früh und bewusst zu stellen – und sie eher schlank zu beantworten. Ein produktbasiertes WMS mit klarem Funktionsumfang gibt dem Lager Struktur, ohne selbst zur Baustelle zu werden. Komplexität, die man früh vermeidet, muss man später nicht bezahlen.

Welche Rolle spielen Zeit- und Kostendruck bei solchen Entscheidungen?

Eine sehr große und meistens eine ungesunde. Lagerprojekte werden oft erst angestoßen, wenn es schon brennt: die Peak-Saison hat das alte Setup zerlegt, ein neuer Großkunde drängt, der Mietvertrag läuft aus. Unter diesem Druck werden Entscheidungen getroffen, für die man eigentlich sechs Monate Vorlauf bräuchte, in sechs Wochen. Das Ergebnis: Es wird gekauft, was schnell verfügbar ist, nicht was passt. Was viele unterschätzen: Ein erheblicher Teil dieser Eile ist hausgemacht, weil Recherche, Anbieterauswahl und Kalkulation klassisch sehr lange dauern. Genau hier setzen wir bei even logistics an: Wir verkürzen diese Phase erheblich, indem wir Anforderungen strukturiert erheben, mit Marktdaten abgleichen und belastbare Entscheidungsgrundlagen liefern. Wer schneller zu einer fundierten Entscheidung kommt, gerät gar nicht erst in die Drucksituation, in der schlechte Kompromisse entstehen.

Gibt es ein Beispiel, bei dem eine gut gemeinte Entscheidung später Probleme verursacht hat?

Ein Fall, der mir oft begegnet: Ein Mittelständler investiert in eine hochautomatisierte Kommissionierlösung, weil die Stückzahlen das vermeintlich rechtfertigen. Was vorher nicht sauber analysiert wurde: Das Sortiment ist saisonal extrem volatil, und ein erheblicher Teil der Aufträge sind Sonderformate, die das System nicht kann. Das Ergebnis ist eine teure Anlage, die im Schnitt zu 60 Prozent ausgelastet ist, und parallel ein manueller Bereich, der die Ausnahmen abfängt. Die Investition war technisch einwandfrei, aber für das tatsächliche Geschäft falsch dimensioniert. Hätte man vorher die Auftragsstruktur sauber analysiert, wäre eine kleinere, flexiblere Lösung deutlich wirtschaftlicher gewesen.

Worauf sollten Unternehmen achten, bevor sie in neue Lagertechnik oder Software investieren? Drei Dinge. Erstens: Prozesse vor Produkten. Erst verstehen, was wirklich passiert – mit Daten, nicht mit Bauchgefühl. Zweitens: Nicht die Lösung, sondern die Anforderung beschreiben. Wer ein Lastenheft schreibt, das schon die Antwort enthält, bekommt am Ende auch nur diese Antwort. Drittens: Komplexität ist kein Qualitätsmerkmal. Die elegantere Lösung ist fast immer die, die mit weniger Sonderlogik auskommt. Ein gutes Lagerprojekt erkennt man daran, dass es hinterher einfacher zu erklären ist als vorher.